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　　槍鉆是20世紀30年代初最早用于槍管制造的具有單切削刃、自動排屑、冷卻潤滑和自導(dǎo)向功能的深孔加工刀具。由于其良好的自導(dǎo)向功能和良好的加工精度，槍鉆技術(shù)被廣泛用于航空航天(機艙門軸)、汽車制造(燃油注射器)和生物醫(yī)療(骨釘和骨螺釘)等行業(yè)。

         槍鉆由鉆頭、刀桿和刀柄三個部分構(gòu)成。槍刃頭部結(jié)構(gòu)復(fù)雜，主要由內(nèi)刃、外刃和導(dǎo)向條等部分構(gòu)成。由于槍鉆鉆頭的特殊結(jié)構(gòu)，使得槍鉆具有優(yōu)良的自導(dǎo)向功能和加工表面質(zhì)量。鉆尖部分的幾何特征決定了槍鉆的切削加工及冷卻潤滑性能。研究表明，即使非常小的鉆尖改動也可能對鉆頭的切削性能造成重大影響，而最優(yōu)的鉆頭幾何角度由被加工材料決定。槍鉆鉆桿用于傳遞扭矩和切削液。鉆桿上開有V型槽，用于排出切屑。鉆桿內(nèi)部為中空結(jié)構(gòu)，用于向鉆頭輸送高壓切削液。由于鉆桿長徑比大而導(dǎo)致其剛性較差，在切削加工中容易產(chǎn)生彎曲和振動，因此在鉆削加工過程中鉆桿上應(yīng)該增加2-4個中間支撐以減小鉆桿的彎曲和振動。槍鉆鉆桿一般選用低碳鋼或低合金鋼材料，并經(jīng)過熱處理使其具有較好的強度和韌性。鉆柄用于槍鉆與機床的連接，具有刀具定位、傳遞扭矩和高壓切削液的作用。

        槍鉆具有加工范圍廣、表面質(zhì)量好和加工效率高等特點，可用于加工0.5-40mm孔徑的深孔，深徑比可達200，硬質(zhì)合金槍鉆的加工表面精度可達到H8級。但是在加工鈦合金和沉淀硬化不銹鋼等難加工材料時，由于材料的強度大、硬度高、導(dǎo)熱性差和彈塑性等特點，存在加工表面質(zhì)量差、刀具壽命降低等問題。相關(guān)研究結(jié)果表明，通過刀具幾何參數(shù)優(yōu)化、刀具涂層和工藝參數(shù)優(yōu)化可以顯著提高槍鉆鉆孔質(zhì)量、鉆孔精度和刀具壽命。